自動車部品製造においては、厳格かつ一貫した品質管理が求められます。従来型の個別試験装置では、データの分断、異常発見の遅延、そして最終製品の品質不安定といった問題が生じていました。組立ラインにおける廃棄物や不良品発生の主な原因は、原材料の不適合や加工中の電力パラメータの異常です。
当社の統合テストプラットフォームは、材料性能検出とリアルタイム電力解析を組み合わせたものです。オペレーターは、1つの装置で材料の強度、厚さ、力率を継続的に追跡し、異常を早期に発見できます。自動車用ワイヤーハーネスメーカーの事例では、製品の認定率とエネルギー消費量の大幅な改善が実証されています。シームレスなMES接続により、データの自動記録が実現し、手動入力エラーが排除され、全工程の生産トレーサビリティがサポートされます。
現代のインテリジェント工場では、材料と電気パラメータの同期的な検査により、手直しによる損失を最小限に抑え、エネルギー使用量を最適化し、生産全体の競争力を強化します。